壓鑄鋁合金按性能分為中低強(qiáng)度和高強(qiáng)度AL-SI-CU、AL-SI-MG、AL-SI-CU-MG、AL-ZN等。鋁合金壓鑄一般用ADC12鋁合金(日本牌號(hào))，A356鋁合金，A356一般坐汽車件，ADC12鋁合金一般做通用件，具體還是需要看最終的產(chǎn)品對材料的要求，包括氣密性和硬度。鋁合金壓鑄按性能分為中低強(qiáng)度(如中國的Y102)和高強(qiáng)度(如中國的Y112)兩種。目前工業(yè)應(yīng)用的壓鑄鋁合金主要有以下幾大系列:Al-Si、Al-Mg、Al-Si-Cu、Al-Si-Mg、Al-Si-Cu-Mg、Al-Zn等。         

壓鑄鋁合金力學(xué)性能的提高往往伴隨著鑄造工藝性能的降低，壓力鑄造因其高壓快速凝固的特點(diǎn)使這種矛盾在某些方面更加突出，因此一般壓鑄件難于進(jìn)行固溶熱處理，這就制約了壓鑄鋁合金力學(xué)性能的提高，雖然充氧壓鑄、真空壓鑄等是提高合金力學(xué)性能的有效途徑，但廣泛采用仍有一定難度，所以新型壓鑄鋁合金的開發(fā)研制一直在進(jìn)行。先進(jìn)的壓鑄技術(shù)早期的臥式冷室壓鑄機(jī)的壓鑄過程只有一個(gè)速度壓送金屬液進(jìn)入模具，壓射速度只有1m~2m/s。采用這種工藝，鑄件內(nèi)部氣孔多，組織疏松，不久便改進(jìn)為2級壓射，把壓射過程簡單地分解為慢速和快速2個(gè)階段，但快速的速度也不過3m/s，后來為了增加壓鑄件的致密度，在慢速和快速之后增加了一個(gè)壓力提升的階段，成為慢壓射，快壓射和增壓3個(gè)階段，這就是經(jīng)典的3段壓射.

現(xiàn)在新增很多優(yōu)質(zhì)牌號(hào)鋁合金，比如汽車用的B390，美國研發(fā)的。

鋁合金常見性問題 ：

 1.鑄錠表面不平整, 有較多蜂窩狀孔洞、龜裂

 A. 當(dāng)合金含硅量達(dá)到12%左右時(shí),合金結(jié)晶溫度間隔變得狹窄, 凝固時(shí)鑄錠頂部會(huì)發(fā)生縮孔、 縮松現(xiàn)象, 這是合金本身性質(zhì)所造成 ,為共晶硅鋁明的特性.ADC-12 合金尤其會(huì)產(chǎn)生這種現(xiàn)象. 硅含量在10.5%以下時(shí), 龜裂現(xiàn)象不會(huì)發(fā)生。

B. 輸送帶的抖動(dòng)(震動(dòng)),加速了合金液的凝固, 導(dǎo)致縮孔、縮松深度的增加,產(chǎn)生蜂窩狀的孔洞, 這是外界因素而引起的, 對內(nèi)在質(zhì)量并無影響。

C. 與生、熟原料配比比例有密切關(guān)系。

2. 熔湯濃濃的流動(dòng)性差, 難壓鑄, 若再加溫, 易過火

 任何金屬熔化成液體后, 都會(huì)產(chǎn)生鍋底物(沈淀物), 高品位與低品位的金屬, 只是鍋底物多少之別而已.這與原材料的純度有密切關(guān)系.配成合金后,鋁硅合金中要加入10%左右的硅.原料金屬硅就帶入鈣(Ca)、鐵(Fe)等雜質(zhì),并增加了氧化鈣、氧化亞鐵等雜質(zhì).鍋底物主要為金屬化合物及非金屬化合物附雜質(zhì),升高溫度不起作用, 經(jīng)分光化驗(yàn)發(fā)現(xiàn), 成份完全走了樣,不能再用于澆鑄件.由此, 操作時(shí)必須注意：

A. 鋁合金錠熔煉出湯時(shí), 沈底料一定要隔離分開, 不能混入湯料中鑄錠;

B. 用戶在壓鑄生產(chǎn)過程中, 每一坩鍋鋁湯需在澆到一定剩余量時(shí)清理鍋底沈淀物及清理坩鍋, 不允許在澆注過程中不斷加入澆冒口、廢鑄件、飛邊鋁屑,使鍋底沈淀物逐漸越積越多,最后形成一鍋鋁湯粘乎乎呈漿糊,不但失去流動(dòng)性,而且清鍋也很困難.很多國內(nèi)用戶經(jīng)常發(fā)生這種情況。

3.熔湯沈底物多, 呈厚漿糊狀, 若究其分光, Fe、Mn成份常超過2%以上

 熔湯內(nèi)沈淀料太多, 沈淀料(鍋底物)經(jīng)分光, 合金成份已混亂, 錳(Mn)與鐵(Fe)業(yè)已形成(Fe.Mn)AL6 化合物. 鍋底物已反復(fù)沈積, 要求用戶及時(shí)改正熔煉方法,按題2正確工藝操作辦理。

4.易粘模, 脫模不暢

 A.選用的脫模劑質(zhì)量不好, 如水劑石墨脫模劑, 導(dǎo)致鑄件不能順利從型腔滑出

B.合金中雜質(zhì)含量超標(biāo)

C.模具脫模斜度太小, 使脫模不暢;

D.舊模具龜裂處太多, 造成粘模